Introducción

Con la rápida evolución de la electrificación y la inteligencia en la industria automotriz, los componentes de caucho para sellado, protección contra el polvo y amortiguación que se aplican en lámparas, motores, mazos de cables y baterías de vehículos eléctricos se enfrentan a requisitos más estrictos: amplia resistencia a la temperatura, resistencia al envejecimiento por ozono, rendimiento impermeable y transpirable, tolerancia dimensional estricta y estabilidad operativa a largo plazo.

Fundada en 1996, KINGTOM cuenta con más de 25 años de experiencia en la fabricación de caucho y plástico para la industria automotriz. Posee una planta de producción de 45 000 m², certificación IATF 16949 y un laboratorio interno acreditado por CNAS. Ofrecemos soluciones integrales de piezas de caucho personalizadas para múltiples fabricantes de equipos originales (OEM) y clientes de nivel 1. kingtomrub.... A continuación, presentamos nuestro proyecto real de desarrollo conjunto que abarca múltiples categorías de componentes de caucho para la industria automotriz.

Antecedentes del proyecto

Nuestro cliente es un proveedor internacional de primer nivel para la industria automotriz que desarrolla múltiples plataformas de vehículos con motor de combustión interna y de nuevas energías, y que requiere cuatro series principales de piezas de caucho personalizadas:

1. Componentes de goma para faros de automóviles: cubiertas traseras de goma para faros, tapas de goma transpirables, juntas de sellado para faros, burletes y tapones de goma para evitar el empañamiento de los faros, la entrada de agua y equilibrar la presión interna del aire.

2. Componentes de goma del compartimento del motor: mangueras de admisión de aire corrugadas, fuelles antipolvo y casquillos de suspensión para soportar las altas temperaturas y la contaminación por aceite que se producen bajo el capó.

3. Componentes de goma para mazos de cables: pasacables, fuelles para mazos de cables y tapones impermeables para conectores, destinados al sellado de perforaciones de cables y a la protección del aislamiento eléctrico.

4. Componentes de caucho para vehículos eléctricos: juntas de sellado para paquetes de baterías, tapas antipolvo para conectores de alto voltaje y almohadillas amortiguadoras antichoque que cumplen con los estándares para vehículos eléctricos en cuanto a resistencia al fuego, aislamiento y resistencia a la intemperie.

Los principales problemas del cliente radicaban en el desarrollo paralelo de múltiples categorías con diversos requisitos de materiales y en la compleja geometría de las piezas, que exigía una estricta precisión dimensional, estanqueidad y resistencia al envejecimiento. El cliente necesitaba un proveedor capaz de ofrecer un servicio integral: formulación de compuestos, fabricación de utillaje, pruebas de fiabilidad y producción en serie conforme a los procedimientos de la norma IATF 16949.

Implementación del proyecto

1. Revisión de requisitos y selección de materiales

Al inicio del proyecto, el equipo multidisciplinario de KINGTOM (I+D, ingeniería de materiales, calidad, utillaje) revisó los planos del cliente, las condiciones de trabajo y las especificaciones de las pruebas medioambientales. Seleccionamos los polímeros de caucho adecuados para cada aplicación: EPDM modificado para componentes transpirables de lámparas; NBR para piezas del compartimento del motor resistentes al aceite; EPDM para el aislamiento del cableado; y EPDM modificado ignífugo y caucho de silicona para componentes del sistema de baterías de vehículos eléctricos. Se emitieron y confirmaron los documentos completos de especificación de materiales por parte del cliente antes del desarrollo formal.

2. Diseño de herramientas y muestreo de prototipos

Nuestro taller interno de utillaje diseñó y fabricó múltiples matrices de moldeo por compresión e inyección de precisión. Siguiendo los procedimientos IATF 16949 APQP, se produjeron prototipos para que el cliente evaluara el ajuste y el ensamblaje.

3. Validación de fiabilidad a escala completa (laboratorio acreditado por CNAS)

Se realizaron pruebas de laboratorio exhaustivas en el centro de pruebas acreditado por KINGTOM CNAS: ciclos de choque térmico, envejecimiento por ozono, medición de la deformación permanente por compresión, prueba de estanqueidad e impermeabilidad, inmersión en aceite, resistencia a la vibración, etc. Se generaron informes de prueba completos. Las muestras se optimizaron iterativamente cuando se identificaron riesgos de sellado o dimensionales.

4. Presentación del PPAP y prueba piloto

Tras la validación de la muestra, se presentó el paquete completo de documentación PPAP. ​​Se realizaron series piloto para verificar el rendimiento del ensamblaje, la consistencia dimensional y la estabilidad del proceso; los parámetros del proceso se ajustaron en función de los comentarios del cliente.

5. Entrega de producción en masa

Una vez aprobada por completo la producción piloto, se inició la fabricación a gran escala con un estricto control de calidad durante el proceso, logrando una entrega estable y manteniendo tasas de fallos bajas, propias de la industria automotriz.

Resultados del proyecto y valor para el cliente

• Decenas de piezas de caucho de cuatro familias de productos obtuvieron la aprobación total del cliente y se lanzaron para múltiples plataformas de vehículos con motor de combustión interna (ICE) y vehículos eléctricos (NEV). Las piezas del conjunto de faros eliminaron eficazmente el empañamiento y la entrada de agua; los pasacables del arnés de cableado proporcionaron un rendimiento de aislamiento impermeable constante en los puntos de penetración de la carrocería del vehículo; los componentes de caucho del motor soportaron duras condiciones bajo el capó; las piezas para vehículos eléctricos cumplieron con los requisitos de sellado del paquete de baterías y de diseño ignífugo.

• Todo el proyecto siguió estrictamente los procedimientos de gestión de calidad IATF16949, con documentación PPAP completa y trazable. La mayoría de las pruebas de fiabilidad se realizaron internamente en nuestro laboratorio acreditado por CNAS, lo que acortó el plazo general del proyecto y redujo los gastos de pruebas externas del cliente.

• El desarrollo y la entrega integral de componentes diversificados liberaron al cliente de la necesidad de gestionar múltiples proveedores. El utillaje, la formulación, las pruebas y la producción en masa se realizan internamente para un mejor control de los plazos de entrega y los costes.

• Alto y estable rendimiento de producción en serie con una excelente tasa de entregas puntuales. KINGTOM sigue brindando soporte a sus clientes en las revisiones de productos y las nuevas iteraciones de proyectos.

Conclusión

Pequeños pero cruciales, los componentes de sellado y amortiguación de caucho para automóviles determinan directamente la fiabilidad a largo plazo de los sistemas eléctricos, de transmisión y de propulsión de vehículos eléctricos (VNE). Con más de 25 años de experiencia en componentes de caucho y plástico para automóviles, KINGTOM desarrolla proyectos a medida para sistemas de iluminación, compartimentos del motor, mazos de cables, suspensión, sistemas de propulsión de VNE y accesorios de caucho para carretillas elevadoras. Envíenos sus planos y especificaciones de funcionamiento para analizar la posibilidad de colaborar en su proyecto.